| 烤漆主要指在打磨到一定粗糙程度的基底上，喷上若干层油漆，并经高温烘烤定型。烤漆房就是用来喷涂和烘烤漆的。在烘烤漆过程中，烤漆房通过燃烧机对冷气加温，在热能转换器里面燃烧而产生热量，再由风机把热气输送到烤漆房内对物料的漆面进行烘烤定型，再经过排风机将废气排出至烤漆房外，之间不断循环。在此过程中，烤漆房内的大量热量随着排风排出，造成大量的热能损失。 因此，烤漆房可利用热交换芯体，安装于烤漆房排风系统，在排风过程中，废气与新风通过热交换芯体进行热交换，利用废气的热量预处理新风，提高进炉空气温度，亦可用于烤漆房尾气处理、提高房内通风系统送风温度等，从而达到能量回收的目的。 喷漆烤漆房进气热回收运用 热交换芯体利用排风的能量对新风进行预热，烤漆房内排出的废气先经过热交换芯后再排掉，房外新风先经过热交换芯再送入加热装置，这两股空气在热交换芯内部进行热量交换，由于两股空气完全隔离，污浊的排风的不会混入新风，新风吸收排风的热量后温度会大幅上升，排风在与新风热量交换后温度也会下降，随后排出到室外环境中。由此，新风经热交换后温度会显著升高，再通过加热装置加热新风，可大幅减少将新风加热到烤漆所需温度的能耗。 烤漆房尾气处理运用 烤漆房烤漆加工过程中的废气有害物质主要是苯系物、非甲烷总烃等有机物，其化学成分复杂，且产品的原料不同，成分和浓度不一，其处理方法种类繁多，特点各异。其中，催化燃烧法将废气加热到170~300度经过催化床燃烧，达到净化目的，适用于高温高湿高浓度的有机废气治理。烤漆房的尾气通常温度为常温，若要让废气催化又需要将其加热至170~300度，需要消耗大量的热能，而催化过后的尾气又直接排放无形中浪费了大量热能。热回收芯体利用催化过后的尾气对从烤漆房流出的有害气体进行热交换，提高进入电加热器进气温度的同时又降低了排气温度，实现了节能减排。 产品特点 效节能：热交换芯体采用耐海水腐蚀的亲水涂层铝箔做传热导体，大大增加传热面积，促进热交换芯体的热传递，充分回收排气中热量，除风机外无需另外耗能。亦可采用环氧树脂铝箔或不锈钢箔，耐腐蚀性更强，适用于特殊场合； 完全隔离：热交换芯体的新风和排风的通道交叉，彼此间有铝箔隔开，入口边缘和出口边缘采用五层卷边技术，边缘强度更高，密封更可靠，所有连接处均采用密封胶密封，咬边流胶处理，保证热交换芯体的气密性，在承压500Pa以内，大漏气率为5‰； 高稳定性：没有运动部件，设备维护费用较少，可靠性高，使用寿命长。 低维护成本：体积紧凑，安装维护简便，可采用自来水或中性洗涤液直接清洗，日常维护保养强度很小，维护成本很低。可利用原有排风机，设备投入及运行成本低廉。； 广适用性：模块结构，可提供任何尺寸的棱长与板叠加厚度的组合。根据用户不同风量要求、工况要求提供可调节的规格尺寸及片间距，从而大限度地优化热交换芯体的效率及压降等方面性能要求。可根据客户需要对外形、安装方式、风口接口位置等做设计变更，亦可根据客户使用环境场合不同，对热回收设备机壳设计不同板材及特殊处理。 节能效果分析 以ERA-1410-1410-1440-10.0为例： 该热交换芯体应用于北方某汽车烤漆房，汽车烤漆房废气排气温度为常温25℃，相对湿度为25%;新风采用房外自然风，温度为-10℃，相对温度为50%。在未使用热交换芯体之前，烤漆房加热装置需要将21000m3/h风量新风从-10℃加热到25℃大概需要消耗能量245Kw。 配置ERA-1410-1410-1440-10.0热交换芯体后，新风热回收效率达到53%，新风经过热交换芯体交换后新风温度可升到8.6℃，而后再通过加热装置将8.6℃的新风加热到25℃，仅需要消耗能量120Kw。由此配置热交换芯体后，只需消耗能耗120Kw就能将21000m3新风温度升至25℃，与未配置热回收设备需消耗245Kw相比减少了125kw，节能率达到53%。 应用范围 广泛用于汽车、机械、五金、家具、玻璃钢制品、化工设备等行业的工件表面喷漆、烤漆施工作业。例如家具烤漆房、机械烤漆房、高温烤漆房、汽车烤漆房等。 |
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